Optimierte Produktplatzierung
Reduzierung von Pick- und Nachschubzeit
durch vorausschauende Berechnung von erwarteter Auftragslast und resultierenden Nachschubimpulsen
Verschiedene algorithmische Ansätze
zur Berücksichtigung von Restriktionen wie Lastverteilung, Filialsequenz oder häufig gemeinsam benötigter Artikel
Erstellung von Umlagerungslisten
für eine effiziente Umsetzung der berechneten Belegung in der Praxis
Integration in den Prozessablauf des LVS
für eine Optimierung ohne Zusatzaufwand für die Mitarbeiter
Dynamische Festlegung eines Lagerplatzes bei der Einlagerung
unter Berücksichtigung der einzulagernden Menge, der erwarteten Abverkäufe und ggf. weiterer Lagerrestriktionen
Optimierte Verteilung von Artikeln in automatisches Lagersystem und manuellem Bereich
für eine gute Auslastung der Systeme und Einhaltung der Kapazitätsrestriktionen
Intelligente Produktplatzierung (Advanced Slotting)
- Steigerung der Kommissionier-Effizienz
- Reduzierung der Nachschubaufwendungen
- Reduzierung von Transportschäden
- Verringerung der Fehlerquote beim Kommissionieren
- Generierung einer gleichmäßigen Auslastung
Die in W2MO enthaltenen Algorithmen zur Berechnung einer optimierten Lagerbelegung berücksichtigen eine Vielzahl an Kriterien und Restriktionen. Dazu gehören
neben einer Verringerung der vom Kommissionierer zurückzulegenden Wegstrecke, der Reduzierung der notwendigen Pickzeit sowie einer gleichmäßigen Auslastung unterschiedlicher
Lagerbereiche eine Vielzahl an weiteren Aspekten. So kann beispielsweise eine Filialsequenz berücksichtigt werden oder durch eine Platzierung schwerer Produkte vor
zerbrechlichen Produkten am Anfang des Kommissionierweges eine Reduzierung von Transportschäden erreicht werden. Mit Hilfe ausgefeilter Berechnungsverfahren kann auch aus
großen Datenmengen analysiert werden, was häufig zusammen bestellt wird. Diese Artikel werden dann in einer entsprechende „Set-Belegung“ nahe beieinanderliegend platziert.
Hingegen gelingt mit der Trennung der Lagerplätze eine Verringerung von Pickfehlern für ähnliche Produkte, sog. „Look-Alikes“. W2MO liefert im
Ergebnis geordnete Umlagerungslisten, die sortiert nach Effektivität der einzelnen Umlagerung eine optimierte Reorganisation vorschlagen. Die vielfältigen Visualisierungsfunktionen
von W2MO in 2D und 3D schaffen Transparenz und ermöglichen eine einfache Analyse der Produktplatzierung.
Dynamische Einlagerung und Reorganisation
- Dynamische Einlagerung: Bestimmung einer optimierten Einlagerfach, die einen aufwandsoptimierten Kommissionier- und Nachschubvorgang ermöglicht
- Berücksichtigung der einzulagernden Menge und der aktuellen Bestandssituation
- Berücksichtigung von historischen und zu erwartenden Abgangsmengen
- Systematische Umlagerungslisten für eine praxisgerechte Reorganisation
- Sortierung der Umlagervorschläge gemäß Auswirkung auf den zu erwartenden Arbeitsaufwand
Um in einer bestehenden Abwicklung eine Optimierung der Lagerbelegung durchführen zu können, bieten sich zwei grundsätzliche Vorgehensweisen an: Dynamische
Einlagerung und periodische Reorganisation. Bei der dynamischen Einlagerung wird der Ziellagerplatz bestimmt, wobei die aktuellen freien Lagerplätze und die historischen
und erwarteten Abgangsmengen im Moment der Durchführung des Fahrauftrags berücksichtigt werden. So wird sukzessive eine bessere Belegung
hergestellt und diese dann konstant aufrechterhalten. Bei einer periodischen Reorganisation wird durch gezielte Umlagerungen eine verbesserte Lagerbelegung
erzielt. Dabei können die Umlagerungen sortiert nach ihren Auswirkungen auf den einzusparenden Arbeitsaufwand durchgeführt werden und so die zur Verfügung
stehenden Kapazitäten für Reorganisationstätigkeiten zielgerichtet eingesetzt werden.
Einlagerung in automatische Lagersysteme
- Präzise Berechnung von Platzbedarf und Behälteranzahl für eine optimierte Ausnutzung des automatischen Lagersystems
- Entscheidung auf Produktebene über Zuordnung zum automatischen oder manuellen Lagersystem
- Berücksichtigung von Volumen, Gewichtsbeschränkungen und weiteren für die Einlagerung relevanten Parametern
- Auswahl eines geeigneten Lagerbehälters mit Hilfe des W2MO Case Pack Algorithmus
- Abschätzung zu Kosten und Arbeitsaufwand
Sehr viele Logistiksysteme bestehen aus einer Kombination aus manuellem und automatischem Lagerbereich wie einem Shuttlelager
oder einem automatischen Kleinteilelager. Sowohl in der Planungsphase bei der Dimensionierung der Anlage als auch im späteren
operativen Betrieb stellt sich die Frage, welche Artikel in welcher Menge in welchem Lagersystem gespeichert werden sollen. Hier
unterstützt W2MO mit entsprechenden Algorithmen, die für eine optimierte Auslastung unter Berücksichtigung von Gewichts- und
Volumengrenzen sorgen und dabei entscheiden, ob ein Artikel besser im automatischen oder manuellen Bereich aufgehoben ist.
Operativer Einsatz
- Integration mit SAP WM/EWM und jedem anderen LVS unter Ausnutzung des W2MO SAP bzw. allgemeinen Datenbank Konnektors und RESTful APIs
- Flexibler Aufruf über geplante Prozesse, getriggerte Funktionsaufrufe oder das User Interface
- Simulationsmodus zur Überprüfung des zu erwartenden Effizienzgewinns
- Kein gesondertes Training für die Mitarbeiter erforderlich, da Funktionalität in bisherigen Workflow integriert werden kann.
- Kein Risiko, da im Falle einer Fehlfunktion LVS Standard übernommen werden kann.
Die Optimierungsalgorithmen aus W2MO finden über den digitalen Zwilling ihren Weg in den operativen Einsatz. Die flexibel anpassbare Integration
reicht vom Druck von Umlagerungslisten bis zur automatisierten Erstellung oder Aktualisierung von Transportaufträgen in SAP WM/EWM bzw. in jedem
anderen Lagerverwaltungssystem. Dabei kann auf die Benutzeroberfläche von W2MO zurückgegriffen oder auf eine vollständig im Hintergrund stattfindende
Ausführung gesetzt werden. In jedem Fall wird im Simulationsmodus zu jedem Zeitpunkt die erzielbare Verbesserung transparent und bewertbar. Im operativen
Betrieb ergibt sich kein zusätzliches Risiko, da stets auf die vom Lagerverwaltungssystem vorbestimmte Belegung zurückgegriffen werden kann.
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